氢化石油树脂的生产工艺流程主要包括原料分离、聚合、氢化、脱色、脱臭和成品包装几个步骤，整个流程对工艺参数和原料质量有较高要求。

首先，以裂解轻油为主要原料，通过精馏塔对其中的C5或C9组分进行分离，获得相对纯净的单体烯烃和二烯烃。这一环节对于后续聚合反应的效率和成品的颜色稳定性具有直接影响。分离后的C5或C9馏分再经过进一步精制，除去其中的杂质、胶质或微量的硫、氮等杂原子成分。

接着是催化聚合工序。精制后的单体在一定温度和压力下加入催化剂，进行热聚合反应。聚合过程需严格控制反应时间和温度，以确保产物的分子量分布和软化点达到工艺要求。聚合产物为未氢化的热塑性石油树脂，此时颜色偏深，氧化稳定性不强，难以满足高透明度和低气味的应用需求。

随后进入核心工艺——加氢处理。未氢化树脂在高温高压条件下，通入氢气，在钯、镍或铂等金属催化剂作用下进行加氢反应。该过程可饱和分子结构中的双键，减少不饱和成分，从而改善色泽、热稳定性和气味控制性能。加氢深度不同，将直接影响氢化树脂的色号和性能，常用的加氢程度有部分氢化和完全氢化两类。

氢化之后的树脂溶液需经过脱色和脱臭处理，常采用活性白土或活性炭进行吸附过滤，去除残留杂质和异味。部分工厂还会配置真空蒸馏塔，对溶剂进行回收和精制，提升整体工艺效率。

通过降温、成型、压片或颗粒化处理，将液态氢化石油树脂转变为固态颗粒或块状。成品需在干燥环境中包装，并依据不同下游用途进行分级储运。

整个流程技术控制点较多，影响因素包括原料纯度、聚合催化剂的选择、加氢反应的温度与压力、脱色剂的添加比例等。在不同应用场景中，生产参数亦需适当调整，以满足胶粘剂、涂料、日化品等行业的多元化需求。